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Tecnologia econômica de processamento para minérios, pelotização, sinterização e rejeitos 26/08/2019

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EIRICH na EXPOSIBRAM 2019: Tecnologia econômica de processamento para minérios, pelotização, sinterização e rejeitos.

Eirich significa a melhor qualidade em mistura e processamento, soluções sob medida e alta eficiência econômica. Pioneira em sistemas de mistura, desde 1960, a Eirich fornece plantas de mistura e aglomeração de minérios, como por exemplo, condicionamento de minério de ferro para pelotização. Por volta de 1985, a Eirich focou-se também na preparação de misturas de sínter e no tratamento de resíduos e nos últimos anos em granulação de minério para uso em reatores de leito fluidizado. Com plantas em todo o mundo, os misturadores Eirich de capacidade de até 12.000 litros operam com alta eficiência. Em 2018, Eirich desenvolveu um novo tipo de unidade de teste, que permite estabilizar e aumentar o desempenho da planta de sinterização.

Quanto à Tecnologia de Moagem Fina, o Moinho Vertical Eirich TowerMill é a solução Eirich para a produção de concentrados de minérios de primeira qualidade, já introduzida às mais modernas usinas de beneficiamento de minério.


Na EXPOSIBRAM 2019, serão apresentadas soluções de mistura, pelotização e moagem fina que permitem que pequenas e grandes empresas trabalhem melhor e de forma mais econômica:

A tecnologia de mistura Eirich

O coração de uma planta de processamento de minérios, sinterização e resíduos ricos em minérios está na planta de mistura. Conhecido no mercado, o misturador Eirich é uma evolução aos sistemas de mistura tradicionais, como o horizontal, planetário e compulsório e pretende mostrar aqui sua capacidade exclusiva. O princípio de operação – cuba rotativa de mistura que realiza o transporte do material e a ferramenta de mistura com velocidade variável – apresenta vantagens que por si só são selling points únicos.

Comparado a outros sistemas de mistura, o desgaste e a fricção apresentados são bem reduzidos. Em muitas aplicações, isso levou à substituição de misturadores axiais de eixo único ou de arado por misturadores verticais intensivos Eirich. Com o sistema de mistura Eirich, a velocidade da ferramenta de mistura pode ser adaptada a cada tarefa, podendo ser ajustada entre 1 e mais de 30 m/s. A entrada de energia na mistura pode ser controlada: em alta velocidade, por exemplo, pós e lamas podem ser granulados sem acúmulo de material na ferramenta de mistura. Em baixas velocidades, granulados pode ser gentilmente misturados a outros materiais ou recobertos. Um mesmo misturador pode misturar, granular, recobrir, amassar, dispersar além de outros processos.

Preparação de minério de ferro para pelotização

Para o processo de pelotização, os minérios finos são misturados com ligantes. Devido à distribuição melhorada num misturador intensivo Eirich, é possível reduzir a quantidade de ligantes, resultando em considerável economia. Em plantas que trabalham com misturadores com volume efetivo de até 12.000 litros, por exemplo, é possível operar durante 9 meses sem necessidade de reparos relacionados à desgastes padrão.

Preparação de sínter

Na preparação de sínter, relatórios de clientes indicam maior resistência e permeabilidade, uma redução na demanda de coque e um aumento no desempenho da planta de sinterização. Baseado em um índice de granulação perfeito dentro do misturador, até 60% dos minérios mais finos (pellet feed) podem ser usados no sínter sem diminuir a capacidade da máquina de sínter. Para estabilização e controle contínuos e otimizados do processo de sinterização, foi desenvolvido um dispositivo que garante amostragem representativa e análise de material totalmente automática, garantindo a qualidade de sinterização alta e estável. Esta unidade, chamada de QualiMaster MT1 promove melhor desempenho na correia de sinterização.

Geração de grânulos de minério para uso em reatores de leito fluidizado

O desempenho de um reator é significativamente influenciado pelo tamanho do grão e pela forma da matéria-prima. A tecnologia Eirich provou produzir os melhores grânulos: muitas vezes, as “matérias-primas” estão disponíveis sob a forma de lama ou pó (de filtro) e com a tecnologia de granulação Eirich é possível transformar estes materiais em grânulos muito uniformes, com uma gama de tamanho, por exemplo, entre 0,5 e 1 mm, produzidos em bateladas menores, entre 3 a 5 minutos. A faixa de tamanho dos grãos pode ser influenciada em grande parte pela variação da ferramenta e da velocidade; dependendo do material, gerando grânulos com d50 na faixa de 100 µm a 5 mm.

Reciclagem de resíduos

O misturador Eirich também é um grande aliado no processamento de resíduos. Em instalações de reciclagem, aglomera poeiras, lamas, escórias, etc. para retornar ao processo de sinterização. Para reciclagem de zinco no processo WAELZ, materiais residuais (como poeiras de aço, forno, resíduos de galvanização, lama e cinzas de zinco, resíduos da indústria química) são misturados com um agente redutor (como coque). O uso da tecnologia Eirich é comprovadamente ideal para misturar e granular. Materiais de qualquer consistência – de altamente plástico a materiais em pó – são misturados com alta homogeneidade e processados em grânulos, promovendo melhor e mais homogênea distribuição do agente redutor e assim possibilitando menos tempo no forno e, portanto, mais agilidade e aumento na produção.

Preparação de rejeitos contendo minério

Uma tecnologia de mistura robusta permite a preparação econômica de rejeitos que ainda contêm uma proporção considerável de substâncias valiosas – mesmo com diferentes teores de umidade. Para a recuperação de materiais, os rejeitos de minérios geralmente têm que ser misturados e granulados com um ou mais materiais. A tecnologia Eirich torna possível processar materiais de todos os tipos e consistências, por exemplo, para produzir grânulos a partir de lamas, adicionando substâncias secas. Os aglomerados são otimamente desintegrados e o produto final possui uma qualidade de mistura muito alta, mesmo que produtos auxiliares, como produtos químicos, sejam adicionados na faixa de ppm. Além de misturadores em lote, também podem ser empregados misturadores contínuos para essas aplicações. Uma vantagem da mistura contínua é que, em comparação com a operação em lote, os tempos para alimentação e descarga não são necessários. Além disso, pequenos misturadores com menor potência de acionamento podem ser utilizados. A mistura contínua oferece benefícios significativos de processo e custo nesses casos.

Moagem fina de minérios

Aglomeração é uma parte integrante do processamento de minérios. A moagem fina também libera o minério de interessa da ganga circundante e prepara-as para o processo subsequente de separação a úmido.

Os moinhos verticais Eirich há décadas são utilizados para a moagem úmida de minérios, incluindo minérios de ferro, cobre, zinco e ouro. Conhecidos no mercado como TowerMill, podem cominuir minerais até P80 = 20 µm. Para ser capaz de processar as altas taxas de transferência de massa necessárias no processamento mineral, o TowerMill está disponível em vários tamanhos e com potências de motor instalada de até 1100 kW.

Preparação de massas para eletrodos de grafite

Na produção de massas para eletrodos de grafite, coque é misturado com piche e aditivos em temperaturas em torno de 180º C. Este processo é determinante para a qualidade; além da mistura ideal de todos os componentes, é necessário preencher os poros do coque com piche da melhor forma possível e ainda recobrir cada partícula de coque com piche. Misturadores tipo sigma não são capazes de atingir suficientemente a estes requisitos devido ao seu sistema de mistura. Substituir os misturadores tipo sigma por misturadores intensivos Eirich um aumento significativo na qualidade é alcançado.

Com o sistema de mistura Eirich é possível controlar a entrada de energia através do tipo e da velocidade da ferramenta de mistura e, assim, misturar e amassar. Isso resulta numa rápida homogeneização. O processo de resfriamento da mistura de 180°C a 120°C, por exemplo, que é realizada através da adição de água à mistura (resfriamento por evaporação) também é ótimo; a temperatura de fusão pode ser ajustada para +/- 2°C.

Graças a estas vantagens, o processamento no misturador Eirich foi estabelecido há cerca de 50 anos. Atualmente, mais de 25 usinas com tecnologia EIRICH estão em operação em todo o mundo. Uma única máquina Eirich pode substituir 12 similares. A produtividade pode ser aumentada em mais de 200% com baixos custos de investimento e de manutenção; os custos iniciais geralmente se pagam em poucos anos.

Além de misturar, amassar e resfriar, o sistema Eirich torna fácil o aquecimento do coque para temperatura de processo. O aquecimento por resistência elétrica direta leva o coque de forma rápida e limpa à temperatura de mistura, sem o risco de incêndio associado a sistemas de aquecimento simples e com menor consumo de energia. Quando pequenas capacidades de planta estão envolvidas, vale a pena combinar aquecimento e mistura; Eirich oferece misturadores com aquecimento por indução para temperaturas até 300°C; isto é de particular interesse para os fabricantes de grafite ou especialidades de carbono.

EIRICH estará na EXPOSIBRAM no estande S77, nível pavilhão.

Credenciamento no site da EXPOSIBRAM 2019.


Sobre o Grupo Eirich

O Grupo EIRICH, com Maschinenfabrik Gustav Eirich possui seu centro estratégico em Hardheim, e fornece máquinas, sistemas e serviços de mistura industrial, granulação / pelotização, secagem e moagem fina. EIRICH possui expertise em processos e tecnologia usada para a preparação de materiais fluidos, pastosos e lamas. As principais aplicações são processos para indústrias como cerâmica, refratários, fundição, construção, argamassa, baterias recarregáveis, componentes de baterias, fertilizantes, vidros, mineração e muitas outras. Através da cooperação entre os profissionais dos centros de testes Eirich ao redor do mundo, centros de pesquisa e comunidades acadêmicas, nos permitem oferecer soluções para uma infinidade de produtos e processos inovadores e econômicos. A empresa, de gestão familiar, foi fundada em 1863 e opera a partir de doze fábricas nos cinco continentes.

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