A Eirich tem o prazer de apresentar seu novo Consultor em Processos e Projetos Industriais (Mineração, Agroindústria e Meio Ambiente)
Luis Antonio Camilotti é Mestre em Engenharia Mineral pela USP, profissional com mais de 30 anos de experiência em atividades de engenharia de processos e projetos. Em sua parceria com a Eirich Brasil será responsável por consultoria em projetos de moagem, com foco em moagem fina e ultrafina, em especial materiais orgânicos e inorgânicos destinados à fabricação de fertilizantes, além de operações com mesma proposta de moagem fina e ultrafina de argila, caulim e bentonita.
Se a sua empresa está em busca soluções tecnológicas de otimização de processos produtivos conte com a mais alta tecnologia de processamento industrial e experiência da Eirich.
Seguem os dados de contato:
Luis Antonio Camilotti
L.A.CAMILOTTI ME – MINALAC
Consultor Técnico – Moinhos Eirich
+ 55 11 98701-5696 + 55 11 3413-0533
lacminalac@gmail.com
Acesse nossa página de downloads, baixe agora mesmo o catálogo digital Eirich 2022 em PDF.
A Eirich agradece pela confiança em nossa equipe durante este ano de 2021.
Faremos uma pausa de 16/12/2021, retornando em 03/01/2022.
Todas as entregas e serviços serão cumpridos conforme prazos previamente acordados.
Durante este período de recesso, assuntos urgentes relativos à Assistência Técnica poderão ser tratados com:
William Yope: 11 99107-5182
Edson Honorato: 11 99108-0338
Desejamos aos nossos clientes, parceiros e colaboradores os melhores votos de paz, saúde e de boas festas.
Atenciosamente,
Eirich Industrial Ltda.
A energia elétrica está no cerne do que move uma sociedade progressiva e avançada. A demanda por eletricidade está crescendo constantemente, principalmente devido ao uso cada vez maior de tecnologia da informação e telecomunicações. A energia elétrica é gerada por meio da conversão de outras formas de energia. Embora o perfil das fontes de energia renováveis, como a eólica e a solar, esteja em constante crescimento, atualmente, não há como evitar a necessidade de gerar pelo menos parte da energia de que necessitamos a partir de combustíveis fósseis. Esperamos a mais alta eficiência das estações de energia, de modo que a energia disponível no combustível seja convertida com perdas mínimas em calor e eletricidade. As altas temperaturas do processo exigem materiais de alto desempenho. E quando se trata de desenvolver e produzir esses materiais, as empresas e instituições de pesquisa regularmente optam pela melhor tecnologia de mistura disponível no mercado – ou seja, a tecnologia de mistura da Eirich.
Quando se trata de garantir um fornecimento confiável de energia, as usinas convencionais ainda têm um papel fundamental a desempenhar. As centrais elétricas modernas não só precisam ser altamente eficientes e oferecer baixas emissões, mas também esperamos delas flexibilidade operacional. Para plantas que se destinam a servir como reservas de usinas de energia, a capacidade de iniciar em um prazo muito curto é extremamente importante; dependendo dos requisitos da situação, a geração de energia precisa ser ligada ou desligada muito rapidamente. Estas centrais elétricas funcionam com turbinas a gás que são operadas com, por exemplo, petróleo ou gás natural. As plantas oferecem níveis de eficiência de até aprox. 40%. Melhor eficiência de até cerca de 60% é alcançada em usinas combinadas a gás e vapor (usinas de ciclo combinado).
Uma turbina a gás consiste em um compressor, uma câmara de combustão e uma turbina. O compressor suga o ar ambiente e o direciona sob alta pressão para a câmara de combustão, onde o combustível é injetado e queimado. Os gases de combustão quentes fluem em alta velocidade para a turbina e fazem com que ela gire, e essa rotação é usada para acionar um gerador de energia. Em uma usina de ciclo combinado, o gás de exaustão ainda quente é usado para operar uma turbina a vapor a jusante.
As câmaras de combustão são revestidas com elementos de cerâmica resistentes a altas temperaturas. As temperaturas de combustão superiores a 1500 ° C exigem materiais refratários de alto desempenho. As matérias-primas utilizadas na sua produção, como o óxido de alumínio preparado nos processos de fundição ou sinterização, são duras (por isso também são utilizadas como materiais abrasivos). O processo de preparação dos compostos cerâmicos requer um misturador com o mínimo de ferramentas de mistura possível. A Eirich inventou esse misturador em 1924 como uma evolução do misturador planetário – com uma cuba giratória que transporta o material misturado para as ferramentas de mistura. Este layout de design mantém o transporte da mistura separado do próprio processo de mistura, o que significa que menos ferramentas de mistura são necessárias do que com outros misturadores. Como resultado, o misturador Eirich é agora a solução padrão em todo o mundo para a produção de materiais refratários. Além dos misturadores de laboratório com capacidade de 1, 5, 10 e 40 litros, os misturadores de produção estão disponíveis em tamanhos que variam de 75 a 3.000 litros. Tamanhos maiores de misturadores não foram necessários até o momento nesta indústria. No entanto, misturadores com maior capacidade também estão disponíveis para outras indústrias, como um misturador com um volume útil de 12.000 litros para processos de sinterização.
Outra característica que diferencia os misturadores Eirich de outros misturadores é o fato de que as ferramentas de mistura podem funcionar mais rápido sem gerar atrito excessivo ou causar desgaste excessivo na bandeja de mistura. Isso significa que um misturador Eirich pode processar qualquer consistência – incluindo corpos de prensagem, corpos plásticos, compostos secos (como concreto refratário) ou suspensões – tudo em uma única máquina.
Em todo o mundo, muitas empresas estão trabalhando em melhorias de produtos com o objetivo de estender a durabilidade dos materiais para câmaras de combustão e melhorar a eficiência das usinas de geração de energia. Antes de poderem ser usados em um misturador industrial, o primeiro estágio normalmente é fazer os testes em escala laboratorial, em um dos centros de testes que estão disponíveis em diferentes países onde a Eirich está presente ao redor do mundo. Aqui na Eirich Brasil, engenheiros de processo experientes estão à disposição para ajudar os clientes a otimizar produtos usando os próprios materiais do cliente.
Outras informações: https://eirich.com.br/contato/
A utilização de concreto leve para a produção de tijolos e peças pré-fabricadas é uma forte tendência atual. Os agregados são oferecidos em uma variedade de tamanhos de grãos, e as quantidades usadas nas formulações seguem curvas de distribuição de tamanho de partícula predefinidas. A curva de distribuição de tamanho de partícula determina as propriedades do concreto endurecido. Durante a mistura do concreto, agregados leves podem ser quebrados em pedaços menores por fricção e quando pedaços ficam presos entre a ferramenta de mistura e a parede da cuba, isso pode levar à destruição dos grãos, fazendo com que a curva de distribuição de tamanho de partícula seja deslocados e as propriedades do concreto a serem alteradas. Em misturadores convencionais de ação forçada, os processos também dependem em um grau significativo do tamanho do misturador e do tempo de mistura. Estudos mostraram que os misturadores Eirich causam menos destruição de grãos e permitem uma produção mais uniforme.
Em concretos leves, a densidade aparente mais baixa em comparação ao concreto normal é obtida através da adição de agregados leves que possuem uma alta proporção de poros de ar e, portanto, reduzem a condutividade térmica do material. Esses agregados leves podem assumir a forma de minerais naturais ou substâncias minerais produzidas sinteticamente. Entre esses agregados de ocorrência natural estão a pedra-pomes natural (a partir da qual os tijolos foram fabricados desde meados do século 19 na região da Bacia de Neuwied, na Alemanha) e escória de lava / cinzas vulcânicas. Hoje, agregados leves fabricados sinteticamente estão cada vez mais sendo utilizados; exemplos disso incluem argila expandida ou xisto expandido. A rocha natural é processada industrialmente para obter a porosidade necessária. As matérias-primas são finamente moídas, granuladas e espumadas em fornos rotativos. Como produto final temos pequenos grânulos redondos de rocha. Além de conter muitos poros de ar, eles também têm uma superfície bastante fechada, o que significa que absorvem muito pouca água. Hoje, a sucata de vidro é triturada de maneira semelhante para a fabricação de espuma de vidro, que possui uma película sinterizada particularmente densa.
Nas normas relevantes, é feita uma distinção entre concreto leve com uma estrutura densa e o concreto leve agregado, com uma estrutura aberta. No caso do concreto com estrutura densa, a curva de distribuição granulométrica pode corresponder à de um concreto normal; a única diferença é que agregados leves são usados em vez de agregados densos. Com concreto de agregado leve com estrutura aberta, que permite densidades aparentes significativamente mais baixas, o agregado é escolhido de forma que haja o maior número possível de folgas entre os grãos. Os grãos são revestidos com pasta de agente ligante durante a mistura e grudam nos pontos de contato durante a moldagem.
Quando o concreto é misturado, como primeira etapa, o agregado leve é umedecido com água – só então são adicionados o cimento e outras substâncias pulverulentas. Os aditivos líquidos são adicionados com a água restante para a mistura. O tempo mínimo de mistura recomendado para concreto leve com uma estrutura densa é de 90 segundos após a adição de todos os ingredientes, em comparação com 30 – 60 segundos para concreto normal. Está documentado na literatura que um processo de desmistura é sobreposto a cada processo de mistura, razão pela qual o tempo de mistura em um misturador convencional não pode ser estendido arbitrariamente. A melhor qualidade de mistura alcançável em qualquer situação é obtida após certo período de tempo. Se o tempo de mistura for estendido além deste ponto, a qualidade da mistura começará a se deteriorar.
Ao misturar concreto leve, a qualidade da mistura não é o único fator – também temos que olhar para a destruição de grãos que ocorre durante a mistura. Nos misturadores convencionais, as ferramentas de mistura passam perto das paredes inferior e lateral para mover todos os materiais e misturá-los no processo. Os grãos ficam presos entre as ferramentas e as paredes do misturador e são quebrados, resultando em uma mudança na curva de distribuição de tamanho de partícula e aumento da absorção de água. Este efeito também depende do tamanho do misturador (misturadores maiores requerem mais ferramentas de mistura) e do tempo de mistura. Isso só pode ser remediado até certo ponto, aumentando as lacunas entre as ferramentas de mistura e a caixa do misturador – afinal, não queremos que nada seja deixado sem misturar no fundo do recipiente de mistura.
Quando se trata de misturar concreto leve, existe outra tecnologia de mistura que provou seu valor: o sistema de mistura Eirich. No misturador Eirich, o material misturado é transportado por uma cuba giratória inclinada e a mistura é realizada por uma ferramenta de mistura em rotação rápida, que praticamente não tem contato com o fundo da cuba de mistura. Junto com um raspador de parede / fundo estacionário e duas pequenas lâminas de limpeza de fundo no rotor, por um lado, reduz significativamente o atrito e o desgaste e leva a menos destruição de grãos por outro. E como o material é totalmente misturado em uma única rotação da cuba, graças aos efeitos combinados do rotor e do raspador de fundo / parede, os misturadores intensivos Eirich realizam suas funções de mistura sem qualquer efeito de desmistura. A dependência da destruição do grão no tamanho do misturador também é bastante reduzida. Os misturadores da série ‘R’ Eirich possuem apenas uma ferramenta de mistura móvel – seja no tamanho de 1 litro ou 3000 litros. Ter menos ferramentas significa que menos material sendo misturado fica preso, resultando em menos destruição de grãos. Se houver menos ferramentas, isso também significa que o aumento da escala é significativamente mais simples.
Se você estiver interessado em saber mais, nosso centro de teste está disponível em Jandira-SP e em outras empresas do Grupo Eirich ao redor do mundo, onde as vantagens desta tecnologia de mistura superior podem ser demonstradas.
Entre em contato e saiba mais: https://eirich.com.br/contato/
A poeira é frequentemente produzida na mineração e processamento de sais. Com o auxílio da tecnologia de mistura e pelotização Eirich, esse pó pode ser explorado comercialmente.
Em muitas indústrias, a poeira produzida é por si só um resíduo reutilizável ou ainda contém componentes que podem ser recuperados e reutilizados. Antes que esses materiais valiosos possam ser manuseados ou recuperados, as poeiras precisam ser aglomeradas. Na maioria dos casos, as poeiras podem ser simplesmente convertidas em granulado por meio de aglomeração de acúmulo em um misturador Eirich.
Mas, no passado, a aglomeração não era uma solução conveniente quando se tratava de sais. Eirich agora desenvolveu um método usando uma alimentação de vapor superaquecido para obter granulados de alta resistência – de mais de 30N – usando uma combinação de um misturador e um disco de pelotização. O método requer muito menos entrada de energia do que o uso de cristalizadores, e outra vantagem que oferece é que outras substâncias podem ser adicionadas no estágio de aglomeração de formação e incorporadas aos grânulos.
Os especialistas dos centros de testes Eirich oferecem enorme experiência e know-how na granulação de sais. Aqui, engenheiros de processo experientes estão disponíveis para investigações com os materiais do cliente, que formam a base para o planejamento de sistemas de preparação em grande escala. Sistemas com potência de até 50 t/h já foram configurados.
Outras informações: https://eirich.com.br/contato/